VPL - Valor Presente Líquido

O que é: O Valor Presente Líquido (VPL) é uma fórmula matemática-financeira utilizada para calcular o valor presente de uma série de pagamentos futuros descontando um taxa de custo de capital estipulada. Ele existe, pois, naturalmente, o dinheiro que vamos receber no futuro não vale a mesma coisa que o dinheiro no tempo presente. Isso pode parecer um pouco abstrato, mas não é. Isso acontece, pela mesma maneira que existe o próprio juros, a incerteza do amanhã. O dinheiro no futuro, vale menos, justamente por não termos certeza de que vamos recebê-lo. Portanto, esse cálculo justamente faz esse ajuste, descontando as devidas taxas do fluxo de caixa futuro.
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Quando usar: Normalmente, o cálculo do VPL (também conhecido como valor líquido atual) é feito em análises de retorno de projetos ou valoração de empresas (valuation). O termo mais famoso para esse tipo de estudo é viabilidade econômica com as variações e econômica-financeira ou técnica-econômica.

Como calcular: Neste post, vamos mostrar como calcular o Valor Presente Líquido através do Excel, mas o cálculo matemático que ocorre de fato é o seguinte:

No qual, FC significa o fluxo de caixa de cada período, o i é a taxa de desconto escolhida e j = 1. Assim que o estamos vendo é cada fluxo de caixa ser dividido pela taxa de desconto elevada ao seu respectivo período, visto que os juros, neste caso, são compostos.

Taxa de desconto é o custo que esse dinheiro teria em fontes seguras, normalmente utiliza-se as taxas de juros do banco central (SELIC).

Agora que vimos o lado matemático, vamos ver o lado prático, via Excel. Para calcular o VPL, basta ter o fluxo de caixa livre  da sua projeção financeira como no exemplo abaixo:

Neste caso, o projeto teve um investimento inicial de R$20.000,00 e depois gerou R$10.000,00 de lucro nos cinco meses seguintes. Para calcular o VPL, neste caso, basta escolher a célula na qual você quer ver o resultado e optar pela fórmula VPL (NPV, em inglês), selecionar as células do fluxo de caixa desejado e inserir a taxa de desconto (a taxa deve estar na mesma periodicidade do fluxo, ou seja, diária, mensal, anual, etc).

Neste caso, coloquei uma taxa de 10% ao mês e obtive o VPL: R$16.279,88

Como Interpretar: Esse resultado significa que, embora exista um ganho financeiro de R$30.000,00 (Total de receitas menos o investimento), o valor presente desse fluxo de caixa futuro vale R$16.279,88. Sendo assim, valeria “comprar” esse negócio ou projeto por qualquer valor abaixo do VPL e, não valeria, em qualquer valor acima.

Vê esse post do Leando Borges no

http://blog.luz.vc/financas/o-que-e-e-como-calcular-o-valor-presente-liquido/

Vagas na Engenharia

http://www.cvengenharia.com.br/PesquisarVaga.aspx

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Quem era Taiichi Ohno ? O pai do Sistema Toyota de Produção

Taiichi Ohno (29 de fevereiro de 1912 — 28 de maio de 1990) é considerado o maior responsável pela criação do Sistema Toyota de Produção.

Nascido em Dalian, China, de pais japoneses, formou-se em Engenharia Mecânica na Escola Técnica de Nagoya e entrou para a Toyota Spinning and Wearing em 1932. Em 1943 foi transferido para a Toyota Motor Company, em 1954 tornou-se diretor, em 1964 diretor gerente, em 1970 diretor gerente sênior e vice-presidente executivo em 1975.

Taiichi Ohno é considerado o criador do Sistema Toyota de Produção e o pai do Sistema Kanban. Nascido em Dairen, cidade da região da Manchúria na China, em 1912, formou-se em Engenharia Mecânica no Instituto de Tecnologia de Nagoya. Entrou para a Toyota Spinning and Wearing em 1932. Logo cedo na sua carreira ele expandiu as idéias desenvolvidas por Kiichito Toyoda para reduzir perdas na produção, iniciando a experimentação e o desenvolvimento de metodologias de produção que diminuíssem o tempo de fabricação dos componentes principais dos produtos e a criação de sub-linhas de montagens que dessem suporte a linha de produção final.

Nos anos 40, Ohno foi diretor da Toyota e durante esse período a empresa estava à beira da falência e, por isso, não poderia fazer novos investimentos em equipamentos e novas invenções. Foi quando, nos anos 50, houve o início de uma longa colaboração entre Ohno, Shigeo Shingo, consultor de qualidade da Toyota, e Edward Deming, principal responsável da chegada ao Japão do Controle de Processo Estatístico, para criar um sistema de estratégia de manufatura que fizesse a empresa obter lucro e sustentabilidade para atingir o crescimento. Assim, Ohno desenvolveu o Sistema Toyota de Produção (Just in Time), o qual foi baseado em duas concepções: a primeira foi o sistema fundamental de produção publicado em 1926 por Henry Ford no livro “Today and Tomorrow” e a segunda foi a maneira de operação utilizada pelos supermercados dos Estados Unidos, observada por ele mesmo em uma visita feita em 1956 (os supermercados recolocavam mercadorias nas prateleiras a partir do momento em que elas eram vendidas).

A carreira de Ohno acelerou assim como o resultado do sucesso de seu sistema tornando-se em 1970 diretor gerente sênior da Toyota, até que, em 1975, passou a ser o vice-presidente executivo da companhia.

No início dos anos 80, Ohno aposentou-se da Toyota, mas continuou trabalhando na empresa Toyota Gosei, uma filial e fornecedora Toyota, na qual assumiu o cargo de presidente. Em 1988, escreveu e publicou um livro (O Sistema Toyota de Produção: Além da Produção em Larga Escala) que traz as inovações que caracterizam o sistema dentro do contexto histórico em que foram surgindo e sendo implementadas. Ele mostra, também, quais eram os problemas da produção em massa na indústria automobilística e como a Toyota veio a superá-los.

Taiichi Ohno morreu em Toyota City em 28 de Maio de 1990.

O Sistema Toyota de Produção

Sistema Toyota de Produção ( STP ) é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota entre 1948 e 1975, que aumenta a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício, como a de tempo de espera, superprodução, gargalos de transporte e inventário desnecessário etc, foi desenvolvido por Taiichi Ohno, o sistema integra o lean manufacturing, just-in-time, kanban e o nivelamento de produção ou heijunka.

Origem

Taiichi Ohno, Shingeo Shingo e Eiji Toyoda inicialmente desenvolveram o sistema entre 1948 e 1975, a medida que o sistema se espalhou pelo Japão até o Ocidente, o sistema foi adquirindo outros nomes; até 1970, a Toyota não tinha um nome específico para sua estratégia de produção.

Os fundadores da Toyota estudaram o trabalho de Deming o que constitui como fundamento do sistema Toyota e o roteiro da Ford, então quando visitaram os Estados Unidos para estudar a linha de montagem de produção em massa eles não se surpreenderam.

Taiichi Ohno que continuou a melhorar o processo posto em prática por Toyoda, credita suas contribuições ao STP a dois conceitos principais, o primeiro conceito do livro de Henry Ford Today and Tomorrow, era a linha de montagem em movimento que providencia as bases para a produção e os sistemas de montagem usadas na STP. O segundo conceito eras as opções de supermercado que observou durante sua visita aos Estados Unidos em 1956 que providenciava alimentação contínua. O supermercado deu a Ohno a ideia de um sistema de tração onde cada processo de produção provê para o processo seguinte de forma ininterrupta.

Princípios

Os princípios subjacentes, chamados a Toyota Way, foram delineadas pela Toyota como segue:

Melhora contínua

Os princípios de melhorias contínuas incluem o estabelecimento de uma uma visão a longo prazo objetivando o confronto com desafios, a inovação contínua e a procura da causa dos problemas:

• Desafio (Formamos uma visão de longo prazo, enfrentamos os desafios com coragem e criatividade para realizar nossos sonhos.)
• Kaizen (Melhoramos nossas operações de negócios de forma contínua, motivados pela inovação e evolução.)
• Genchi Genbutsu ("Vá e veja", vamos até a fonte para encontrar os fatos e tomar decisões corretas.)

Respeito às pessoas

Os princípios relacionados ao respeito às pessoas incluem modos de desenvolver o respeito e o trabalho em grupo:

• Respeito (Respeitamos o outro, fazemos todos os esforços para entender um ao outro, assumimos a responsabilidade e fazemos o nosso melhor para construir confiança mútua.)
• Trabalho em equipe (Estimulamos o crescimento pessoal e profissional, compartilhamos oportunidades de desenvolvimento e maximizamos o desempenho individual e da equipe)

Vagas

Arquivos disponíveis para visualização e download.

O Link consta na página, indicada pela flecha vermelha.



https://app.box.com/s/h4pxmwz5gp53siy80n56

Mentor: por que eu deveria ter um?

Um verdadeiro mentor nos ajuda a ser uma pessoa melhor e encontrar um sentido, não só nos negócios, mas também na vida.

Antes de mais nada, é importante clarificar exatamente o que é um mentor: é aquele que dá suporte e encorajamento para que a outra pessoa gerencie seu próprio aprendizado, maximize seu potencial, desenvolva seus skills, aprimore sua performance e se torne a melhor pessoa que ela possa vir a ser.

Em outras palavras, um verdadeiro mentor ajuda a pessoa a ser melhor e a encontrar um sentido para a sua vida. São pessoas que, direta ou indiretamente, nos passam visões, sonhos, ideais, princípios, valores, atitudes, conhecimentos e sabedoria.

Mentores são os nossos “gurus”. O termo “Guru” significa "professor" em sânscrito: aquele que dissipa a escuridão.

São os nossos heróis internos. Aqueles nos quais nos espelhamos, que se transformam nos nossos role-models e cujas expectativas (reais ou supostas) tentamos atender ao longo da nossa vida, mesmo que não estejam mais conosco.

Originalmente, o termo mentor veio do grego, e se referia à figura mítica de Mentor, amigo e conselheiro de Telêmaco, que o apoiava enquanto o pai estava ausente na guerra de Tróia. Desde então, mentor passou a ser sinônimo de alguém que compartilha sua sabedoria, experiência e conhecimento com colegas menos experientes.

Um mentor pode ser seu pai, um professor, um chefe, um colega, um avô, um poeta, um filósofo ou até um autor de um livro que inspirou você.

De uma forma ou de outra, todos nós tivemos mentores ao longo de nossa trajetória. Próximos ou distantes, reais ou idealizados,  percebidos ou não.

Grandes líderes, em geral, tiveram grandes mentores.

Alguns exemplos: O mentor de Alexandre, o Grande, foi Aristóteles, o de Martin Luther King foi Gandhi, o de Jim Collins foi Peter Drucker, e assim por diante.

Como um mentor pode nos ajudar ainda mais?

Pode ajudá-lo a analisar implicações, consequências ou relações de causa e efeito nas situações mais críticas.

Pode desafiá-lo, enquanto compartilha, dá exemplos, guia, aconselha, dá suporte e auxilia no networking.

Pode identificar e discutir questões éticas.

Pode fazer com que você se sinta especial e que isto impacte positivamente na sua autoestima e na sua autoconfiança.

Pode discutir formas de fazer melhor as coisas certas.

Voltando à questão inicial, por que você deveria escolher um excelente mentor?

Simples... Porque pode mudar o seu destino.

Esse é um artigo da 

Sandra Betti é sócia-diretora da consultoria MBA Empresarial, especialista em Assessment Center, Identificação de Talentos, Desenvolvimento Gerencial  e Team Building.

http://www.endeavor.org.br/artigos/gente-gestao/treinamento-e-desenvolvimento/mentor-por-que-eu-deveria-ter-um

 Eu estou em busca de um Mentor - e agradeço por indicações ( mhofrichter@terra.com.br).

Um bom final de semana a todos

Markus Hofrichter

Muda, Mura e Muri. Os 3 CAPETAS

Mas o que são Muda, Mura e Muri? Os 3Ms de Desperdícios em Lean Manufacturing.

Quando as pessoas pensam em desperdícios na fabricação, normalemente só pensam em todo o material sucateado, jogado fora ou reciclado, e muitas vezes esquecem todas as outras ações que desperdicem  o nosso tempo, os nossos recursos e nosso dinheiro .. ( ou da nossa empresa ).

Quando alguém que tenha tido algum contato com o "assunto" de Lean Manufacturing , com certeza já ouviu muitas vezes falar sobre Muda, ou os sete desperdícios  (ou 8 ,dependendo das suas definições), mas que muitas vezes esquecemos dos outros definidos no Toyota
Sistema de Produção;

Muda,
Mura  e
Muri

Os 3 M do Lean.

Quando as empresas japonesas falam sobre  WASTE ou Desperdícios, elas falam sobre os três Ms; Mura, Muri e Muda.

Enquanto a maioria das pessoas que têm contato com o conceito da manufatura enxuta terá sido informado do 7 Desperdícios, muitas vezes, não foram introduzidas para Muri e Mura como todo.

Mais importante do que tratar do Muda  são as causas subjacentes da Muda que você observou no interior dos seus processos.

Enquanto Muda são as ações em seus processos sem valor agregado ( sobre o que é Valor agregado irei publicar um artigo futuramente) ,  Muri é sobrecarregar e Mura é sendo irracional.

Muda, Os Sete Desperdícios

Muda é qualquer atividade ou processo que  não agregam valor; uma perda física de seu tempo, recursos e em última análise, o seu dinheiro.

Taiichi Ohno categorizou dentro do Sistema de Produção da Toyota assim:

1. Transporte  
o movimento do produto entre operações e locais.

2. Inventário 
o trabalho em andamento (WIP) e os estoques de produtos acabados e matérias-primas que um
empresa detém.

3. Motion ( Movimento )
movimento físico de uma pessoa ou máquina realizando uma operação.

4. Espera
o ato de esperar por uma máquina de acabamento, o produto deve chegar, ou qualquer outra causa ao longo da Produção

5. Super-Produção
Ato de produzir mais além do que o cliente pediu.

6. Over-processamento 
Realização de operações além daquilo que o cliente necessita.

7. Defeitos
produtos rejeitados e retrabalho em seus processos.

Nesta lista "original" dos sete desperdícios, algumas pessoas para que adicionem o seguinte:

Talento
deixar de utilizar as habilidades e os conhecimentos de todos os seus funcionários

Recursos 
deixando de desligar as luzes e máquinas não utilizadas

Subprodutos 
não fazer uso de subprodutos de seu processo


Muitas Iniciativas de LEAN falham, porque as pessoas não conseguem ver além da eliminação de Muda por acreditar que o ponto de Lean é apenas eliminar o desperdício. Isto leva a implementações que inicialmente são capazes de economizar dinheiro, mas rapidamente se desfazem e
revertem problemas como como flutuações de demanda do cliente e os problemas com os fornecedores.

Mura  cria muitos dos sete desperdícios que nós observarmos,  Mura leva Muda!

Um exemplo óbvio é  no Processo de Produção, onde o gestor é medido em produção mensal,
o departamento corre como um louco na última semana do mês para cumprir a meta, produzindo peças e componentes não exigidas. A primeira semana do mês seguinte é lenta, devido a falta de demanda ou a escassez de peças.

Muri é causar sobrecarga, dar estresse desnecessário aos nossos funcionários e nossos processos.

Isto é causado por Mura e uma série de outras falhas em nossa
sistema: como a falta de treinamento, comunicação pouco clara ou formas de trabalho não bem definidas.

Novamente Mura causa Muda , os sete desperdícios são sintomas da nossa incapacidade de lidar com Mura e Muri dentro de nossos processos,não a causa!
`


Lean Manufacturing é sobre a eliminação dos desperdícios; mas não apenas Muda (sem valor agregado) , é sobre a remoção de Mura e Muri também.

De fato concentrando-se em resolver Mura e Muri você irá prevenir a criação de Muda.

Ao trabalhar em Just in Time (JIT) , princípios como Heijunka, Kanban e outras técnicas que possibilitam o nivelamento e o fluxo de produção;  A eliminação das causas dos Mura, o desnível.

As outras ferramentas lean: como 5S, TPM etc.  ajudam você a remover outras causas de sobrecarga -a remoção de Muri,=>  sobrecarregar.

Em primeiro lugar você deve concentrar em ações  para assegurar que Mura é removido e criar um fluxo previsível. Isso por sua vez, destaca Muri (irracionalidade) dentro de seu sistema, que pode então ser eliminado. em sequência. Seguindo esse caminho, você vai eliminar muitas vezes, a grande maioria dos Muda presentes no seu sistema.

Muda, Mura e Muri podem ser eliminados ou significativamente reduzidos se você implementa as várias ferramentas Lean e os princípios.

Mas não basta fazer depressa e correndo, querendo se destacar e fazer  uma rápida
impressão perante  o seu chefe; Será um sucesso de curta duração.

Sem combater os outros Ms Mura e Muri ,você vai reencontrar os outros desperdícios de muda que retornam para assombrá-lo.